O casting de area úsase para producir unha gran variedade de compoñentes metálicos con xeometrías complexas. Estas partes poden variar moito en tamaño e peso, que van desde un par de onzas ata varias toneladas. Algunhas pezas de fundición de area máis pequenas inclúen compoñentes como engrenaxes, poleas, artesanía, barras de conexión e hélices. As aplicacións máis grandes inclúen carcasas para equipos grandes e bases de máquinas pesadas. O fundido de area tamén é común na produción de compoñentes do automóbil, como bloques de motor, colectores do motor, cabezas de cilindros e casos de transmisión.
O fundido de area, o proceso de fundición máis utilizado, utiliza moldes de area gastables para formar pezas metálicas complexas que se poden facer de case calquera aliaxe. Debido a que o molde de area debe ser destruído para eliminar a parte, chamada fundición, o fundido de area normalmente ten unha taxa de produción baixa. O proceso de fundición de area implica o uso dun forno, metal, patrón e molde de area. O metal está derretido no forno e logo atrasado e vertido na cavidade do molde de area, que está formado polo patrón. O molde de area sepárase ao longo dunha liña de separación e pódese eliminar a fundición solidificada. Os pasos deste proceso descríbense con máis detalle na seguinte sección. Na fundición de area, o equipo principal é o molde, que contén varios compoñentes. O molde divídese en dúas metades: a cope (metade superior) e o arrastre (metade inferior), que se atopan ao longo dunha liña de separación. Ambas as metades do molde están contidas dentro dunha caixa, chamada matraz, que en si está dividida ao longo desta liña de separación. A cavidade do molde fórmase envasando area ao redor do patrón en cada metade do matraz. A area pódese embalar a man, pero as máquinas que usan presión ou impacto garanten un mesmo embalaxe da area e requiren moito menos tempo, aumentando así a taxa de produción. Despois de que a area foi embalada e elimina o patrón, permanecerá unha cavidade que forma a forma externa do fundido. Algunhas superficies internas do casting poden estar formadas por núcleos.
O casting de area é capaz de usar case calquera aliaxe. Unha vantaxe de fundición de area é a capacidade de fundir materiais con altas temperaturas de fusión, incluíndo aceiro, níquel e titanio. A continuación móstranse os catro materiais máis comúns que se usan no casting de area, xunto coas súas temperaturas de fusión
Temperatura de fusión de materiais
Aleacións de aluminio 1220 ° F (660 ° C)
As aliaxes de latón 1980 ° F (1082 ° C)
Ferro fundido 1990-2300 ° F (1088-1260 ° C)
Aceiro fundido 2500 ° F (1371 ° C)
O custo material para o fundido de area inclúe o custo do metal, fundindo o metal, a area do molde e a area do núcleo. O custo do metal está determinado polo peso da parte, calculado a partir do volume de parte e da densidade de material, así como o prezo unitario do material. O custo de fusión tamén será maior para un peso de parte maior e está influenciado polo material, xa que algúns materiais son máis custosos para fundir. Non obstante, o custo de fusión en normalmente insignificante en comparación co custo metálico. A cantidade de area de moldes que se usa e, polo tanto, o custo, tamén é proporcional ao peso da parte. Por último, o custo da area básica está determinado pola cantidade e tamaño dos núcleos empregados para lanzar a parte.
Vantaxes do proceso de fundición de area
Pode producir pezas moi grandes
Pode formar formas complexas
Moitas opcións materiais
Baixo custo de ferramentas e equipos
Pódese reciclar chatarra
Curto prazo de entrega posible
Aplicacións:
Pezas de máquinas de construción, pezas de andamios, bloques de motores e colectores, bases de máquinas, engrenaxes, poleas, pezas de agricultura, pezas mariñas, pezas médicas, hardware, pezas de automóbiles, ect.
